制造业各行业具有比较强的行业特征，不同行业企业推进智能制造存在差异。
流程生产行业主要是通过对原材料进行混合、分离、粉碎、加热等物理或化学方法，使原材料增值。
典型的流程生产行业有医药、化工、钢铁、水泥、食品饮料等。
流程型制造企业智能制造推进的主要特点与重点是通过持续改进，实现生产过程动态优化，制造和管理信息的全程可视化，企业在资源配置、工艺优化、过程控制、产业链管理、节能减排及安全生产等方面的智能化水平显著提升。
离散制造行业主要是通过对原材料物理性状的改变，将其组装成为产品，使其增值。
典型的离散制造行业有机械、电子、电器、汽车、航空等。
离散制造行业企业智能制造推进的主要特点与重点是通过持续改进，实现企业设计、工艺、制造、管理、物流等环节的集成优化，推进企业数字化设计、装备智能化升级、工艺流程优化、精益生产、可视化管理、质量控制与追溯、智能物流等方面的快速提升。
具体到流程生产和离散制造的细分行业，每个行业智能制造建设特点仍然有所不同。
电子行业
电子行业产品迭代快、技术发展快，行业企业需要不断开展新产品研发和创新；对产品一致性和可靠性要求高，注重产品质量异常检测和回溯分析；建立质量和物料追溯体系，实施对原料供应商、操作设备、工序、关键工艺参数、生产日期等过程信息追溯；推进企业内部供应链协同，实现精准配货、库存动态调整，推进上下游企业间协同，优化供应链资源配置。消费类电子产品会更加关注市场端需求变化，加强对需求的分析和预测，打造柔性生产模式，实现不同产品线快速切换。
2. 机械装备行业
机械装备行业企业注重将设计仿真工具、拓扑技术、增材制造等应用于产品自身的研发创新，加强高端化、智能化、轻量化等类型产品研制；对产线进行智能化改造，提高生产自动化、柔性化生产水平；加强注重产品体验，并从产品制造向服务升级转变，以拓展新的业务模式，探索新的商业模式。部分工程机械行业企业为适应全球市场多样化的客户群体，开展远程定制、异地设计、就地生产的新型生产模式。
3. 汽车整车行业
汽车整车行业企业开展个性定制化车型的生产及开发，满足消费者多元化需求；自动化柔性生产线自行适应实时环境变化及客户个性化需求，实现多种车型混线生产；应用数控机床、工业机器人、自动装配线、自动驾驶小车等智能装备提升产品装配自动化、物流自动化水平；加速新型传感器、智能控制、无线通信技术、先进驾驶辅助技术等在整车中的应用，推动智能网联汽车的研发设计。
4. 汽车零部件行业
汽车零部件行业企业应用工业机器人、协作机器人、数控机床等智能装备提升产线自动化水平，提高生产线柔性化程度，提升产品质量；借助数字化建模、仿真软件和技术实现零部件、工装模具的原发性创新设计，缩短研发周期，降低研发成本，提高国内核心零部件产业链自主化程度；加强与汽车整车厂高效的业务协同、计划协同和物流协同，及时响应整车厂的采购及供应需求；推进以智能座舱为代表的智能化产品研发生产。
5. 食品饮料行业
食品饮料行业核心是满足用户体验和需求，为达到此目的，企业一方面通过实现从原料、生产、配送到货架的产品全程追踪追溯，满足严格的食品安全和质量的要求；另一方面，开展基于消费数据的产品研发和智能生产，通过对消费数据的分析和挖掘，加快新产品研发设计，结合柔性化生产、智能化物流配送，支持小批量大规模定制化生产模式，满足用户多元化、个性化需求。
6. 钢铁冶金行业和石油化工行业
钢铁冶金行业和石油化工行业均是连续性生产，对设备运行情况监控、质量管控以及生产安全要求比较高，因此行业企业在关键工艺环节普遍应用智能化装备，对生产过程进行智能控制；采集核心装备的关键数据，开展设备故障诊断分析、预测预警分析，保证生产的稳定性和连续性；开展关键工序环境监测、关键工艺参数监测，对隐患进行预警预测，保障生产的安全性；对生产过程中的半成品、产成品进行在线检测，通过质量分析结果，开展质量分析，并反馈到生产控制环节。钢铁冶金行业涉及到高温高压等复杂化学反应，不确定性因素比较多，对生产过程满足多参数目标进行仿真、优化与预测需求比较强。化工行业企业根据多投入、多产出的生产特性，比较重视利用生产仿真进行制造流程多目标优化，提高产能利用率。
7. 制药行业
制药行业企业应用全过程的自动化生产线，提高生产设备的自动化水平，提高自动控制系统的应用水平，尽量减少和取代人工干预；针对生产过程管理、质量控制，对环境指标、质量指标进行实时在线监测和控制，保障药品生产质量和批次一致性；开展全流程电子批次记录，以满足合规性要求。
